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臺(tái)車(chē)式回火爐爐體結(jié)構(gòu)由爐體鋼結(jié)構(gòu)和保溫爐襯組成，外殼利用了原爐殼和爐體骨架，臺(tái)車(chē)車(chē)底和導(dǎo)軌道。將原爐體耐火磚體結(jié)構(gòu)馬弗墻拆除，更換為硅酸鋁耐火纖維保溫層，在 原爐襯鋼板內(nèi)側(cè)平鋪多層耐火纖維毯，再用耐熱鋼螺栓固定耐火纖維折疊塊。耐火度高、升溫快、蓄熱少、保溫效果好。耐火纖維作為耐火層和保溫層之間的夾層， 并與強(qiáng)輻射傳熱JN技術(shù)相結(jié)合，JN率穩(wěn)定在20%一30%，生產(chǎn)率可提高15魄左右，還能顯著地改善爐膛垂直溫差，使?fàn)t子優(yōu)質(zhì)、高效運(yùn)行，并且成本降 低，獲得可觀(guān)的全面效益，完全克服耐火磚體結(jié)構(gòu)的缺點(diǎn)!。排煙系統(tǒng)充分利用了原舊式煤氣爐的地下煙道和煙囪，每臺(tái)爐子都有一個(gè)排煙管路，經(jīng)煙道、預(yù)熱器和 高溫自控?zé)熼y排到地下子煙道，匯合到地下總煙道，由煙囪排到高空中。

 

經(jīng)實(shí)際驗(yàn)證，由于其具有很小的蓄熱能力，縮短了空爐升溫時(shí)間。所以磚體砌筑的同規(guī)格燃?xì)鉅t升溫到相同溫度所用的時(shí)間是耐火纖維結(jié)構(gòu)砌筑的熱處理爐的3倍。

 

2.自動(dòng)控制系統(tǒng)

臺(tái)車(chē)式回火爐控制系統(tǒng)

 

自控系統(tǒng)采用PLC計(jì)算機(jī)集散式控制系統(tǒng)，上位機(jī)采用工業(yè)控制機(jī)，配以大新組態(tài)軟件，作為上位組態(tài)軟件，使整個(gè)監(jiān)控系統(tǒng)界面友好，實(shí)現(xiàn)動(dòng)態(tài)顯 示系統(tǒng)流程圖、工藝曲線(xiàn)的設(shè)定、實(shí)時(shí)監(jiān)控以及查訊打印歷史數(shù)據(jù)記錄。下位機(jī)PLC控制采用模擬和數(shù)字化可編程控制器和編程軟件包在獨(dú)立的PC機(jī)上離線(xiàn)組態(tài) 完成的，并將其作為一個(gè)完整的文件下載到控制器中，實(shí)現(xiàn)溫度控制檢測(cè)、壓力控制檢測(cè)及故障檢測(cè)報(bào)警等功能。

 

溫度控制依靠PLC集散式控制系統(tǒng)，自動(dòng)調(diào)節(jié)高速燒嘴大小火，實(shí)現(xiàn)爐膛溫度調(diào)節(jié)，采用該系統(tǒng)使整個(gè)熱處理爐的工藝流程、爐溫均勻性、熱處理控溫精度、自控 操作水平都達(dá)到了國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。數(shù)控系統(tǒng)引入熱處理行業(yè)，大大減輕了熱處理操作工人的勞動(dòng)量，提高了生產(chǎn)效率。避免了由于傳統(tǒng)控制方式中同時(shí)增加和減少能 量而引起的溫度滯后和慣性降低了爐溫均勻性。

 

臺(tái)車(chē)式回火爐內(nèi)壓力控制是決定熱處理爐溫均勻程度和熱效率高低的主要因素，爐內(nèi)壓力控制系統(tǒng)由爐內(nèi)取壓裝置、壓力變送器、PLC調(diào)節(jié)模塊 和煙道內(nèi)安裝有自控高溫?zé)熼y組成。可隨著供熱量的變化，自動(dòng)控制和調(diào)節(jié)爐內(nèi)壓力，使其達(dá)到Z佳值。既保證了燃?xì)鉅t內(nèi)熱氣流充分利用又保證了爐外冷空氣不會(huì) 大量吸人。起到節(jié)約能源和均勻爐溫的效果。

 

3.余熱回收再利用系統(tǒng)

 

燃燒過(guò)程需要大量的空氣，利用燃料廢氣熱量來(lái)預(yù)熱空氣是燃燒爐的Z大JN措施。本次改造中，每一臺(tái)爐子的地下煙道都設(shè)有空氣預(yù)熱器。通過(guò)空氣與煙氣的熱交換，回收煙氣部分熱量以提高助燃空氣的溫度，助燃空氣的溫度控制在簇350 ℃(保溫后期)，JN約10%。